Projektowanie form wtryskowych ZW3D

Forma wtryskowa CAD2

ULEPSZONE PROJEKTOWANIE FORM W ZW3D CAD/CAM

Wymagania użytkowników w zakresie systemów CAx ciągle rosną, projektowanie form w chwili obecnej stawia więcej wyzwań niż kiedykolwiek, tak jak niska wydajność ofertowania (z uwagi na liczne zagadnienia technologiczne i problemy konstrukcyjne), rozdzielenia stempla i matrycy, projektowanie oprzyrządowania formy itd. W tym artykule skupiono się na pokazaniu rozwiązań tych problemów oraz dążeniu do szybszego projektowania form.

Spójrzmy na ogólny schemat procesu projektowania form. Składa się on z czterech etapów, którymi są: wycena, projektowanie formy, testowanie i obróbka oraz zmiany projektu.

Wyzwania projektowe, które aktualnie się pojawiają, są widoczne w całym procesie projektowania. Kluczowy proces obejmuje: łatwą ocenę i wycenę, szybką separację rdzenia i matrycy, budowanie standardowego dla danej firmy korpusu, prostsze wykorzystanie i dopasowanie części standardowych, szybsze projektowanie elektrod i obróbkę. Funkcje ZW3D pozwalają zarówno na zaoszczędzenie casu na etapie wyceny oraz upraszczają projektowanie form, poprawiając znaczeni jego efektywność.

Schemat Projektowania formy
Schemat Projektowania formy 2

DOSKONAŁA OSZCZĘDNOŚĆ CZASU OFERTOWANIA

Ofertowanie jest pierwszym krokiem do oceny ROI (zwrotu z inwestycji) . Prostym zadaniem jest określenie masy półfabrykatów (surowego materiału) do wyceny kosztów , co zapewniona większość programów CAD . Wyzwania typowego ofertowania to m.in. czytanie (otwieranie) otrzymanych plików i badanie właściwości masy.

Import/otwieranie plików to standardowa procedura wyceny. Doskonałe narzędzie ofertowania powinno być w stanie czytać różnego rodzaju formaty plików.

Ocena właściwości masy jest kluczową procedurą wyceny. Mówiąc wprost, wycena nie obejmuje kompleksowych technicznych procedur i nie wymaga profesjonalnych, zaawansowanych użytkowników CAD, którzy by mogli sobie z tym poradzić . Ale w rzeczywistości, pliki otrzymane od różnych klientów są generowane w różnych systemach CAD. Oczywiście, utrata danych jest nieunikniona podczas importowania, co prowadzi do żmudnej pracy naprawy modelu, a dopiero później można tworzyć stempel i matrycę. Zatem, tylko do wyceny, potrzebny jest rozbudowany zespół ludzi złożony zarówno z podejściem biznesowym jak i inżynierów, co podnosi znacznie koszt zasobów ludzkich. Proszę spojrzeć na rysunek ( 3), prawie wszystkie programy mogą określić masę jeśli otrzymany plik jest idealną bryłą. Ale jest to duży problem, jeśli plik nie jest idealną bryłą – wtedy użytkownik może spędzić kilka dni, aby wszystko naprawić, określić masę oraz wykonać rdzeń i matrycę, co nie jest konieczne w trakcie wyceny. Technologia hybrydowego modelowania bryłowo-powierzchniowego w ZW3D pozwala użytkownikom tworzyć stempel i matrycę bez uzdrawiania ścian i naprawy oraz uzyskać masę bezpośrednio.

Projektowanie formy hybrydowe
Zlozenie formy wtryskowej

ZNACZĄCE ULEPSZENIE W PROJEKTOWANIU FORM WTRYSKOWYCH

Projektowanie form składa się głównie z następujących po sobie etapów, takich jak naprawa modelu, podział stempla i matrycy, projektowanie formy, projektowanie elektrod, tworzenie dokumentacji 2D itp. ZW3D może zapewnić wydajny przepływ pracy podczas tych wszystkich procedur projektowania form.

SZYBSZY PODZIAŁ STEMPLA I MATRYCY

Tradycyjny sposób podziału formy polega po prostu na stworzeniu ściany i przycięciu nią stempla i matrycy. Poza tym dwa inne rozwiązania są powszechnie wykorzystywane do rozdzielania form: za pomocą linii podziału oraz określenie obszarów o różnych kolorach. W ZW3D może być wykorzystany kolor do definicji obszarów rdzenia i matrycy, co sprawia, że o wiele łatwiej jest określić wizualnie te obszary w stosunku do tworzenia linii podziału. Zazwyczaj przed podziałem stempla i matrycy, inżynierowie musieli spędzać godziny na uzdrowienie/naprawę modelu, aby przenieść wszystkie cechy powierzchni na bryłę. Może to być bardzo irytujące, jeśli część jest bardzo złożona i dość trudna do naprawiania. W tej złożonej sytuacji, dzięki technologii hybrydowego modelowania ZW3D może pomóc inżynierom pominąć ten czasochłonny proces i przejść bezpośrednio do podziału części, niezależnie od statusu tej części.

Linia podziałowa formy
biblioteka korpusow formy wtryskowej

BUDOWANIE STANDARDOWEGO KORPUSU FORM DLA FIRMY

Przy wszechobecnej globalizacji, współcześnie projektowania form nie robi się w całości od podstaw. Zamiast tego, większość standardowych części, takich jak korpusy formy czy śruby, jest dostępna u szeregu dostawców. Aby usprawnić proces projektowania form, normalizacja jest kluczowym zagadnieniem do zmniejszenia liczby błędów i kosztów. Wykorzystując wbudowaną w ZW3D bazę form, jest ułatwiony dostęp i wstawianie korpusów takich firm jak: DME, Futaba, HASCO, LKM, itd. Z zasobów internetowych można pobrać bazę FCPK Bytów. Dodatkowo mogą być definiowane spersonalizowane przez standardy dostępnych baz.

PROSTSZE WYKORZYSTANIE CZĘŚCI STANDARDOWYCH

Podczas projektowania form, wykorzystywanych jest wiele standardowych (znormalizowanych) części, w tym wypychacze, ściągacze, suwaki, słupy, itp. Wykorzystanie i modyfikacje standardowych części stanowią nowe uproszczone podejście do projektowania form.
Weźmy pod uwagę na przykład wypychacze i lokalizację pierścieni:

1) Gdy dodajemy wypychacz, otwór rdzenia jest wycinany automatycznie

2) Kiedy przenosimy standardową część, otwór jest też automatycznie przenoszony i wycinany

wypychacze w zw3d
automatyczna aktualizacja korpusu